企业实施MES系统前后的10大效果对比，一文了解mes功能！

比如：我们可以对生产线进行实时监控，也就是说整个的生产过程监控。第二，对整个工件跟踪，也就是说毛坯件从上线第一工位，一直到成品下线，整个的生产加工过程，全部在系统监控之下，包括整个路线、在制的状况、在加工过程的一些数据都会记录下来，而且进入到数据库当中作为永久的保存，为以后的质量分析提供很好的数据的积累。还有相对的简单一点，就是班组的管理，生产日历的管理。

整个的生产线的工艺布局，管理员在办公室在电脑边前就可以很直观的看到整个的生产线的状况。

mes系统的主要功能：

随着制造业MES系统软件应用的越来越来普及，那么导入MES系统前后有什么区别呢?本文将从十个方面做出对比：

（1）MES系统流程卡管理

导入前：每一在制品附一流程卡片，作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上，在成品包装前，收集起来，以备日后维修查询之用。

导入后：每一流程卡附上该在制品序号条形码，作业员完成一制程后，利用条形码输入序号，及生产数据(例如：不良代码也印制成条形码)， MES系统自动并入时间，工作站，人员资料，存入流程卡数据库中。

（2）制令追踪管理

导入前：利用每日生产窗体由生产单位组长填写各制令投入产出，人员出勤等资料，再汇总计算出各制令进度。然而组装生产线流程快速，生产主管永远无法得知各制令目前的进度。

导入后：每站需刷流程卡序号，计算机可自动计算出其所属制令在各生产单位详细过程及最近状况，主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前制令最新状况。

（3）在制品追踪管理

导入前：信息厂的特色常造成一堆不良品、待修品积压在现场。每年盘点时清出千万元成本的在制品是常有的事。

导入后：利用流程卡完整数据，MES系统可追踪每一在制品最新位置，统计整理后，可以依制令别，产品别或现场区段，追踪在制品分布状况。

（4）Burn-In管理

导入前：不同机种Burn-In时间长短不同，虽然Burn-InRoom多用PLC，自动输送带控制，但是仍须由人在现场操作，掌握信息不足，无法对Burn-In限空间做有效地利用。

导入后：透过MES与Burn-In-RoomPLC联机，可以利用MES直接控制PLC，进行在制品进出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In时间及空间利用。

（5）包装监督

导入前：相同产品，因不同地区客户，需配置不同文字手册，电源等包装材料，但因混线生产，易生错误。

导入后：可立即给予包装人员明确包装指示，避免疏忽，或是进一步整合防呆系统可进一步当错误时立即发出警示。

（6）品质监控管理

导入前：品质资料由品管站输入品质窗体中，但因是人工填写，资料有限，而完整的检修资料是填写在流程卡中，数量多，少有工厂输入计算机，因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善，但又因情报不完整、不正确，不容易找到真正原因。

导入后：检测修护资料全由条形码，或计算机立即输入，现场可连接品质看板，实时显示最新品质状况，并可做完整详细统计分析，有效找出品质问题。

（7）出货管理

导入前：须利用人工记录那些出货序号，给那一位客户，以做售后服务，也因缺乏实时核对能力，常在出货之机种及数量上发生错误，造成不小的损失。

导入后：出货同时，刷读外箱序号条形码，可立即核对，如不符出货条件，可立即告之出货人员。

（8）自动化设备整合

导入前：信息厂必用的SMT，、AI、ATE等设备多独立运作，效益不高，设备管理也不佳。

导入后：将MES系统软件与SMT、AI整合，可自动得取生产信息及设备家动状况，与ATE整合，可自动得取测试资料。

（9）现场物料管理

导入前：因混线生产，无法掌握实际生产状况，常发生造缺料停线。

导入后：MES系统软件可以随时掌握最新各制令，各机种组装数量，可以实时计算出现场物料状况，以预做供料准备，有效降低这方面人力及缺料现象。

（10）售后服务

导入前：客户回修之产品，要找出其原来的流程卡，须花费相当大的人力，也不知其何时出货，很难提供有效的售后服务。

导入后：MES系统可以掌握每一成品完整流程卡资料及出货时间，可提供客户完整的售后服务