广西第一台伺服多工位压力机落地,冲压水平再上新台阶!
高端产品需要一流的精密加工设备。此次投入使用的德国舒勒2700吨伺服多工位压力机,生产线节拍可达15~25件/分钟,可实现年产能600万冲次,做到高效率与高质量的统一,已达到世界级水平。
那么,与传统自动冲压线相比伺服多工位自动冲压线有什么优势呢?
1、生产效率可提升一倍以上
传统串联式自动冲压线一般采用机器人或者机械臂的传送形式,通常生产节拍在8-12件/分钟。伺服多工位自动冲压线的伺服电机驱动可以自由编程,采用钟摆模式以降低压机的行程,采用较机器人更快的三轴传送系统以提高传送速度,生产节拍通常在15-25件/分钟,生产效率可提升一倍以上。
2、工艺提升,提高材料利用率
通常串联冲压线采用拉延方式生产,伺服多工位自动冲压线一般采用多工位配拆垛的冲压工艺生产。以大梁类产品为例,伺服多工位压力机有4-6个工位,在不增加机床和冲次的情况下,可增加工序数至5序或6序,零件材料利用率可提高约5%-20%,产生直接的成本贡献。
因伺服技术的应用,压力机的行程与运动曲线可自由编程,伺服多工位压力机能降低零件成形时的冲压速度,并加快在非模具接触时的速度,更加适合零件成形时的工艺要求,并且能减少模具的磨损;同时多工位相比串联线可以布置更多序的模具,降低了工艺设计的难度。
3、降低能耗,减少占地面积
较传统压机,伺服多工位压机取消了飞轮,减少了传动环节,采用直接驱动,提高了传动效率。同时,设备在空置不做功状态下,伺服电机不运转,其能耗几乎为零,整线能耗则降低约20%。
串联冲压生产线一般由4台压力机组成,占地面积约为45m×19m;伺服多工位压力机是单台压力机可以布置多个工序,占地面积约为24m×18m,面积减少50%以上。
4、高效率,质量更稳定
伺服多工位自动冲压线能生产的产品种类更多,主要有内板件,结构件,底盘件等等。包括一些比较难于加工的零件以及高刚性材料,整体质量更高,更稳定。
近日,大客户到公司开展冲压多工位技术交流活动,对公司的伺服多工位自动冲压线给予了高度的评价。
伺服冲压技术是汽车冲压的发展方向,公司伺服多工位自动冲压线的投入使用,预示着集团在探索乘用车汽车零部件高端制造的道路上愈走愈坚定,也推动着公司进一步转型升级和实现高质量发展。
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